La forma estructural y el proceso de procesamiento de los moldes de inyección afectarán la calidad de los productos plásticos. A veces, los moldes de inyección también fallan durante la producción. ¿Cómo los solucionamos? Hoy, Da Liang compartirá con usted las fallas comunes y los métodos de solución de problemas de los moldes de inyección.
1. Daño en el pasador guía.
El pasador guía cumple principalmente una función de guía en el molde para garantizar que las superficies de moldeo del núcleo y la cavidad no colisionen entre sí bajo ninguna circunstancia. El pasador guía no se puede utilizar como pieza de soporte de fuerza ni como pieza de posicionamiento. En los siguientes casos, los moldes dinámicos y fijos generarán enormes fuerzas de desplazamiento lateral durante la inyección:
(1) Cuando los requisitos de espesor de pared de la pieza de plástico son desiguales, el caudal de material a través de la pared gruesa es alto y se genera una gran presión en este caso;
(2) El lado de la pieza de plástico es asimétrico, como el molde con una superficie de separación escalonada, la contrapresión en los dos lados opuestos no es igual.
2. Desplazamiento de molde dinámico y fijo.
Los moldes grandes tienen diferentes tasas de llenado en todas las direcciones y se ven afectados por el peso del molde durante la instalación del molde, lo que provocará desplazamientos dinámicos y fijos del molde. En los casos anteriores, la fuerza de desplazamiento lateral se agregará al pasador guía durante la inyección, y la superficie del pasador guía se volverá áspera y se dañará durante la apertura del molde. En casos severos, el pasador guía se doblará o cortará, e incluso el molde no se puede abrir. Para resolver los problemas anteriores, se agregan llaves de posicionamiento de alta resistencia en la superficie de separación del molde, una en cada lado. El método simple y eficaz es utilizar llaves cilíndricas. La verticalidad del orificio del pasador guía y la superficie de separación es muy importante. Durante el procesamiento, los moldes móviles y fijos se alinean y sujetan, y luego se perforan en la máquina perforadora al mismo tiempo. Esto puede garantizar la concentricidad de los orificios del molde móvil y fijo y minimizar el error de verticalidad. Además, la dureza del tratamiento térmico del pasador guía y el manguito guía debe cumplir con los requisitos de diseño.
3. La plantilla móvil está doblada.
Cuando se inyecta el molde, el plástico fundido en la cavidad del molde genera una contrapresión enorme, generalmente de 600 ~ 1000 kg/cm². Los fabricantes de moldes a veces no prestan atención a este problema, y suelen cambiar el tamaño del diseño original o reemplazar la plantilla móvil con una placa de acero de baja resistencia. En el molde con eyector, la gran distancia entre los dos asientos laterales hace que la plantilla se doble durante la inyección. Por lo tanto, la plantilla móvil debe estar hecha de acero de alta calidad con un espesor suficiente. No se deben utilizar placas de acero de baja resistencia como A3. Cuando sea necesario, se deben colocar columnas de soporte o bloques de soporte debajo de la plantilla móvil para reducir el espesor de la plantilla y mejorar la capacidad de carga.
4. El pasador eyector está doblado, roto o tiene fugas.
La calidad del pasador eyector casero es buena, pero el costo de procesamiento es demasiado alto. Ahora se utilizan generalmente piezas estándar y la calidad es mala. Si el espacio entre el pasador eyector y el orificio es demasiado grande, se producirán fugas, pero si el espacio es demasiado pequeño, el pasador eyector se expandirá y se atascará durante la inyección debido al aumento de la temperatura del molde. Lo que es más peligroso es que a veces el pasador eyector no se puede empujar hacia afuera una distancia general y se rompe. Como resultado, el pasador eyector expuesto no se puede restablecer durante el siguiente cierre del molde y se estrella contra la matriz. Para resolver este problema, el pasador eyector se vuelve a rectificar y se retiene una sección coincidente de 10-15 mm en el extremo delantero del pasador eyector, y la parte central se rectifica en 0.2 mm. Después del ensamblaje, todos los eyectores deben verificarse estrictamente para verificar que tengan un espacio libre coincidente, que generalmente está dentro de 0.05-0.08 mm para garantizar que todo el mecanismo eyector pueda moverse libremente.
5. Dificultad para retirar la compuerta.
Durante el proceso de moldeo por inyección, la compuerta se pega al manguito de la compuerta y no es fácil de quitar. Cuando se abre el molde, aparecen grietas y daños en el producto. Además, el operador debe sacarlo de la boquilla con la punta de una varilla de cobre para aflojarlo antes de desmoldar, lo que afecta gravemente la eficiencia de la producción. La principal razón de esta falla es que el acabado del orificio cónico de la compuerta es deficiente y hay marcas de cuchillo en la dirección circunferencial del orificio interior. En segundo lugar, el material es demasiado blando y el extremo pequeño del orificio cónico se deforma o daña después de un período de uso, y la curvatura esférica de la boquilla es demasiado pequeña, lo que hace que el material de la compuerta produzca una cabeza de remache aquí. El orificio cónico del manguito de la compuerta es difícil de procesar y se deben utilizar piezas estándar tanto como sea posible. Si necesita procesarlo usted mismo, también debe fabricar o comprar un escariador especial. El orificio cónico debe rectificarse a Ra0.4 o superior. Además, se debe configurar una varilla de tracción de la compuerta o un mecanismo de expulsión de la compuerta.
6. Mala refrigeración o fuga de agua.
El efecto de enfriamiento del molde afecta directamente la calidad y la eficiencia de producción del producto. Por ejemplo, un enfriamiento deficiente provocará una gran contracción del producto o una contracción desigual y deformación. Por otro lado, si el molde se sobrecalienta total o parcialmente, no se puede formar con normalidad y se detiene la producción. En casos graves, el eyector y otras partes móviles se atascan y se dañan debido a la expansión térmica. El diseño y el procesamiento del sistema de enfriamiento están determinados por la forma del producto. No omita este sistema porque la estructura del molde sea compleja o el procesamiento sea difícil. En particular, los moldes grandes y medianos deben considerar completamente el problema de enfriamiento.
7. El mecanismo tensor de distancia fija falla.
Los mecanismos tensores de distancia fija, como los ganchos oscilantes y las hebillas, se utilizan generalmente en la extracción de núcleos de moldes fijos o en algunos moldes de desmoldeo secundarios. Debido a que estos mecanismos se colocan en pares a ambos lados del molde, sus movimientos deben estar sincronizados, es decir, el molde se cierra y la hebilla se libera al mismo tiempo, y el molde se abre a una determinada posición y se desengancha al mismo tiempo. Una vez que se pierde la sincronización, la plantilla del molde extraído inevitablemente se desviará y dañará. Las piezas de estos mecanismos deben tener mayor rigidez y resistencia al desgaste, y el ajuste también es difícil. La vida útil del mecanismo es corta. Intente evitar su uso y utilice otros mecanismos en su lugar. En el caso de una fuerza de extracción de núcleo relativamente pequeña, se puede utilizar el método de resorte que empuja hacia afuera el molde fijo. En el caso de una fuerza de extracción de núcleo relativamente grande, el núcleo puede deslizarse cuando el molde móvil retrocede. Se puede utilizar la estructura de completar la acción de extracción de núcleo antes de la separación del molde. Para moldes grandes, se puede utilizar la extracción de núcleo de cilindro hidráulico. El mecanismo de extracción de núcleo de tipo deslizador de pasador inclinado está dañado.
Debido a la limitación del área de la plantilla, la longitud de la ranura guía de algunos moldes es demasiado pequeña. El deslizador queda expuesto fuera de la ranura guía después de que se completa la acción de extracción del núcleo. Esto es fácil de hacer que el deslizador se incline en la etapa posterior a la extracción del núcleo y la etapa inicial de cierre y reinicio del molde. Especialmente cuando el molde está cerrado, el deslizador se reinicia sin suavidad, lo que hace que el deslizador se dañe o incluso se doble. Según la experiencia, después de que el deslizador completa la acción de extracción del núcleo, la longitud que queda en la ranura del deslizador no debe ser inferior a 2/3 de la longitud total de la ranura guía. Al diseñar y fabricar moldes, de acuerdo con los requisitos de calidad de las piezas de plástico, tamaño del lote, requisitos de plazo de fabricación y otras condiciones específicas, debe basarse en las condiciones específicas, que no solo pueden cumplir con los requisitos del producto, sino que también son las más simples y confiables en la estructura del molde, fácil de procesar y de bajo costo. Este es un buen molde.
