El diseño de moldes de plástico juega un papel muy importante en la producción de moldes de inyección, así que ¿cuáles son los puntos clave del diseño de moldes de plástico? ¿A qué requisitos debe prestar atención un diseñador calificado? Deje que Da Liang se lo cuente uno por uno.
1. Base de diseño
Precisión dimensional y corrección de sus dimensiones relacionadas.
De acuerdo con los requisitos y funciones específicas de todo el producto plástico, determine a qué tipo pertenecen su calidad externa y dimensiones específicas:
Productos plásticos con altos requisitos de calidad de apariencia y bajos requisitos de precisión dimensional, como juguetes;
Productos plásticos funcionales, estrictos requisitos dimensionales;
Productos de plástico con requisitos estrictos de apariencia y tamaño, como cámaras.
Si la pendiente de desmoldeo es razonable.
La pendiente de desmoldeo está directamente relacionada con el desmoldeo y la calidad de los productos plásticos, es decir, si la inyección puede realizarse sin problemas durante el proceso de inyección:
La pendiente de desmoldeo es suficiente;
La pendiente debe adaptarse a la superficie de separación o partición del producto plástico durante el moldeo; si afectará la precisión de la apariencia y el espesor de la pared;
Si afectará la resistencia de una determinada parte del producto plástico.
2. Procedimiento de diseño
Análisis y digestión de dibujos y entidades de productos plásticos (muestras reales):
A. Forma geométrica de los productos;
B. Dimensiones, tolerancias y puntos de referencia de diseño;
C. Requisitos técnicos;
D. Nombre y marca del plástico
E. Requisitos de la superficie
Número de cavidades y disposición de las cavidades:
A. Peso del producto y volumen de inyección de la máquina de moldeo por inyección;
B. Área proyectada de productos y fuerza de sujeción de la máquina de moldeo por inyección;
C. Dimensiones del molde y área efectiva de la máquina de moldeo por inyección (o espaciamiento entre las varillas de tracción de la máquina de moldeo por inyección)
D. Precisión y color del producto;
E. Si el producto tiene núcleo de eje lateral y su método de procesamiento;
F. Lote de producción de productos;
G. Beneficios económicos (valor de producción de cada molde)
Una vez que se determina el número de cavidades, se lleva a cabo la disposición de las cavidades, es decir, la disposición de la posición de la cavidad. La disposición de la cavidad involucra el tamaño del molde, el diseño del sistema de vertido, el equilibrio del sistema de vertido, el diseño del mecanismo de tracción del núcleo (deslizador), el diseño del inserto y el núcleo, y el diseño del sistema de intercambio de calor. Las cuestiones anteriores están relacionadas con la selección de la superficie de separación y la posición de la compuerta. Por lo tanto, se deben realizar los ajustes necesarios durante el proceso de diseño específico para lograr un diseño más perfecto.
3. Determinación de la superficie de separación
No afecta la apariencia;
Es propicio para garantizar la precisión del producto y el procesamiento del molde, especialmente el procesamiento de la cavidad;
Es propicio para el diseño del sistema de vertido, sistema de escape y sistema de enfriamiento;
Es propicio para la apertura del molde (separación, desmoldeo) para garantizar que el producto quede en el lado móvil del molde cuando se abre el molde;
Es conveniente para la disposición de inserciones metálicas.
4. Diseño del sistema de vertido
El diseño del sistema de vertido incluye la selección del canal principal, la determinación de la forma de la sección transversal y el tamaño del canal secundario, la selección de la ubicación de la compuerta, la forma de la compuerta y el tamaño de la sección transversal de la compuerta. Cuando se utiliza una compuerta puntual, para garantizar el desprendimiento del canal secundario, también se debe prestar atención al diseño del dispositivo de descompresión y del dispositivo de descompresión.
Al diseñar un sistema de vertido, lo primero que hay que hacer es seleccionar la ubicación de la compuerta. La selección de la posición de la compuerta está directamente relacionada con la calidad del moldeado del producto y el avance sin problemas del proceso de inyección. La selección de la posición de la compuerta debe seguir los siguientes principios:
① La posición de la compuerta debe seleccionarse en la superficie de separación tanto como sea posible para facilitar la limpieza de la compuerta durante el procesamiento y uso del molde;
② La distancia entre la posición de la compuerta y cada parte de la cavidad debe ser lo más constante posible y el flujo del molde debe ser lo más corto posible;
③ La posición de la compuerta debe garantizar que cuando el plástico fluya hacia la cavidad, tenga paredes anchas y gruesas, de modo que el plástico pueda fluir sin problemas;
④ La posición de la compuerta debe abrirse en la parte más gruesa de la sección transversal de la pieza de plástico;
⑤ Evite que el plástico golpee directamente la pared de la cavidad, el núcleo o el inserto cuando fluye hacia abajo de la cavidad, de modo que el plástico pueda fluir a varias partes de la cavidad lo antes posible y evitar la deformación del núcleo o el inserto;
⑥ Intente evitar que queden marcas de soldadura en el producto o que aparezcan marcas de soldadura en partes no importantes del producto;
⑦ La posición de la compuerta y la dirección de entrada de plástico deben garantizar que cuando el plástico fluya hacia la cavidad, pueda fluir de manera uniforme en la dirección paralela a la cavidad y sea propicio para la descarga de gas en la cavidad;
⑧La compuerta debe colocarse en la parte del producto que sea más fácil de quitar, sin afectar la apariencia del producto tanto como sea posible.
V. Diseño del sistema de escape
El sistema de escape juega un papel vital para garantizar la calidad del moldeado del producto.
A. Utilice la ranura de escape. La ranura de escape generalmente se coloca en la parte donde finalmente se llena la cavidad. La profundidad de la ranura de escape varía según los diferentes plásticos. Básicamente, se determina por el espacio máximo permitido para plásticos sin rebabas, como ABS {{0}}.04, barro 0,02 mm o menos y acero 0,02 mm o menos.
B. Utilice el espacio correspondiente de la varilla de empuje del inserto del núcleo o el tapón de escape especial para el escape;
C. En ocasiones, para evitar la deformación por vacío del producto durante la expulsión, es necesario colocar un pasador de aire;
D. En ocasiones, para evitar la adsorción al vacío del producto y del molde, se diseña un elemento de adsorción anti-vacío.
VI. Diseño del sistema de refrigeración
El diseño del sistema de enfriamiento es una tarea relativamente engorrosa, que requiere considerar el efecto de enfriamiento y la uniformidad del enfriamiento, así como la influencia del sistema de enfriamiento en la estructura general del molde.
Disposición del sistema de refrigeración y forma específica del sistema de refrigeración;
Determinación de la ubicación específica y el tamaño del sistema de enfriamiento;
Enfriamiento de piezas clave como moldes móviles o insertos;
Enfriamiento del carro lateral y del núcleo lateral;
Diseño de elemento de enfriamiento y selección de elemento de enfriamiento estándar;
Diseño de estructura de sellado.
